मीडिया रिपोर्ट्स के अनुसार, रेनॉल्ट के औद्योगिक रणनीति प्रमुख फ्रैंक नारो ने फ्रैंकफर्ट में ऑटोमोटिव न्यूज यूरोप कांग्रेस में घोषणा की कि रेनॉल्ट 5 छोटे इलेक्ट्रिक वाहन का उत्पादन इस गर्मी के अंत में फ्रांस में कंपनी के डौई प्लांट में शुरू होगा। प्रत्येक वाहन के उत्पादन में केवल नौ घंटे लगेंगे, यह गति सबसे प्रतिस्पर्धी चीनी इलेक्ट्रिक वाहन निर्माताओं को टक्कर देती है। यह उपलब्धि आंशिक रूप से डिजिटल विनिर्माण प्रौद्योगिकियों के उपयोग के कारण है।
रेनॉल्ट समूह के औद्योगिक रणनीति और कॉर्पोरेट संचालन के प्रभारी उपाध्यक्ष फ्रैंक नारो ने 12 जून के कार्यक्रम में कहा, "जहां तक हम देख सकते हैं, हमारी उत्पादन गति चीनी इलेक्ट्रिक वाहन निर्माताओं के बराबर है। हम अच्छी तरह जानते हैं कि हम कहां खड़े हैं और हम यह भी जानते हैं कि हमारे सबसे अच्छे प्रतिस्पर्धी कहां हैं।"
रेनॉल्ट ने पिछले दिसंबर में घोषणा की थी कि उसका लक्ष्य 2027 तक इलेक्ट्रिक वाहन उत्पादन लागत को 50% तक कम करना और कार विकास समय को तीन वर्ष से घटाकर दो वर्ष करना है।
हाल के महीनों में, वाहन निर्माता लागत में कटौती करने और प्रतिस्पर्धात्मकता बढ़ाने के लिए मुख्य रणनीति के रूप में उत्पादन समय को कम करने पर ध्यान केंद्रित कर रहे हैं, विशेष रूप से इलेक्ट्रिक वाहन क्षेत्र में, जिसका उद्देश्य इलेक्ट्रिक वाहनों की लागत को आंतरिक दहन इंजन वाहनों के समान स्तर पर लाना है।
नारो ने कहा, "एचपीयू (प्रति यूनिट घंटे) अब एक बहुत प्रसिद्ध विषय है, और उद्योग में हर कोई इसके बारे में बात कर रहा है। हम बहुत आश्चर्यचकित थे क्योंकि इससे पहले, केवल शुद्ध विनिर्माण विशेषज्ञ ही एचपीयू पर चर्चा करते थे।"
नारो ने बताया कि रेनॉल्ट ने चीनी इलेक्ट्रिक वाहन निर्माताओं और टेस्ला की कारों को अलग-अलग करके देखा कि वे कार उत्पादन की जटिलता को कहाँ कम कर सकते हैं। कंपनी ने उन भागों की पहचान करना शुरू कर दिया है जो कार के कुछ क्षेत्रों के लिए कम प्रासंगिक हैं और उनका उपयोग कम करने की कोशिश कर रही है।
रेनॉल्ट की "डिजिटल ट्विन" तकनीक एक प्रभावी उपकरण है जो कंपनी को कार विकास प्रक्रिया के दौरान संभावित उत्पादन बाधाओं की पहचान करने और भागों को बदलकर उत्पादन प्रक्रिया को अनुकूलित करने में मदद करती है। यह तकनीक न केवल उत्पादन दक्षता में सुधार करती है बल्कि रेनॉल्ट को बाजार में बदलावों पर अधिक तेज़ी से प्रतिक्रिया करने और अधिक प्रतिस्पर्धी उत्पाद लॉन्च करने की अनुमति देती है।
एक और प्रभावी उपकरण रेनॉल्ट की "औद्योगिक मेटावर्स" उत्पादन प्रणाली है, जो उत्पादन प्रक्रियाओं को डिजिटल रूप से जोड़ती है, जिससे विनिर्माण और आपूर्ति श्रृंखला का व्यापक अवलोकन होता है। यह प्रणाली कंपनी को अपनी उत्पादन प्रक्रियाओं को अधिक सटीक रूप से प्रबंधित करने, संभावित समस्याओं की भविष्यवाणी करने और उनसे बचने की अनुमति देती है, जिससे दक्षता में और वृद्धि होती है। पिछले साल, रेनॉल्ट ने खुलासा किया कि इस उत्पादन प्रणाली ने कंपनी को 270 मिलियन यूरो (कुल 290 मिलियन डॉलर) की बचत कराई।
नारो ने एक उदाहरण दिया कि अगर कोई स्टैम्पिंग मशीन खराब हो जाती है, तो फैक्ट्री को बैकअप समाधान अपनाना होगा, जिसकी लागत 1 मिलियन यूरो से अधिक हो सकती है। उन्होंने आगे जोर देकर कहा कि सालाना 11 या 12 ऐसी बड़ी खराबी को रोकने से लागत में उल्लेखनीय बचत होगी। रेनॉल्ट के पास अब अपने "औद्योगिक मेटावर्स" उत्पादन प्रणाली से जुड़े 14,000 उपकरण हैं।
रेनॉल्ट समूह ने 2019 के स्तर की तुलना में 2025 तक अपने कारखानों की ऊर्जा खपत को 40% तक कम करने की योजना बनाई है, और पिछले साल घोषणा की कि यह अपने लक्ष्य के लगभग आधे तक पहुँच गया है। उत्पादन प्रक्रियाओं का अनुकरण और अनुकूलन करके, मेटावर्स रेनॉल्ट को ऊर्जा की बर्बादी के क्षेत्रों की पहचान करने और उन्हें सुधारने के उपाय करने में मदद कर सकता है।
रेनॉल्ट ग्रुप ने यह भी बताया कि वह सक्रिय रूप से डिजिटल ज्ञान और कौशल वाले प्रतिभाओं की तलाश कर रहा है, डिजिटल तकनीक को समझने और बनाए रखने के लिए अधिक लोगों को आकर्षित और प्रशिक्षित कर रहा है। नारो ने स्वीकार किया, "अभी, हमारे कारखानों में इस तकनीक का पूरी तरह से उपयोग करने के लिए पर्याप्त कर्मचारी नहीं हैं।"
